タ
| タクトタイム（TAKT Time） | |
| 一日あるいは１シフトで利用可能な作業時間を顧客の要求数（デマンドの数）で割ったもの。タクトタイムは顧客の要求に見合うように、製造のペースを設定するものである。リーンプロダクションにおいては、タクトタイムを望ましいサイクルタイムとみなす。 | |
| 多能工（Multi-skilled Employees/Workers） | |
| 製造などで段取り替えのロスを削減するために、複数のラインをまとめて管理することや複数の業務を担当することができるスキルを身につけた人のこと。 | |
| 段取り替え（Set up） | |
| 品種や工程内容が変わる際に必要な準備作業のことをいう。 プレスの金型、治具（ドリルなど）の取り替え、工作機械の基準調整、部品や部材の切り替え等の作業。 | |
| 段取り換え時間（Changeover Time） | |
| 品種や工程内容が変わる際に生じる段取り換えに要する時間 |
チ
| チェンジエージェント（Change Agent） | |
| 変革請負人。マネジメントの仕組みを改善するための計画、実行に対して役割を果たす組織内部・外部、両方の人材。組織の品質をよくするため、計画、促進、実行、支援しながら改善の先鞭（せんべん）をつける役割を担う人。 | |
| チームの成長段階（Team Development） | |
| チームの成長には4段階ある。フォーミング（形成期）、ストーミング（混乱期）、ノーミング（秩序期）、パフォーミング（達成期）。チームを監督する場合、それぞれのチームの成長段階の違いを理解し、権限移譲のレベル、対処させる問題の複雑さを考慮することが重要となる。 | |
| 直行率（First Pass Yield） | |
| 1つのプロセスステップの中で、欠陥やエラーを出さずにステップが完了する割合を表わした指標。 | |
| 中央値（Median） | |
| データセットを昇順まとめ、データセットの中央に位置する値。平均（Mean）と最頻値（Mode）と共に中心傾向の理論の要素となる。データの総数が奇数の場合、例えば1から5までの中央値は３となる。データの総数が偶数の場合、１から６までの中央値は中央にあたるの3と４の平均値である3.5となる。 |
ツ
| 作りすぎのムダ（Over-Production） | |
| 顧客が必要とする数以上に作ること。作り過ぎた場合は、本来作業を停止しなければならないはずであるのに操業を続けることによって発生するムダ。製品が過剰に生産され、また顧客が必要とするよりも前の時点で製造されてしまう事が原因となる。 |
テ
| ディファインフェーズ（定義） Define Phase (DMAIC) |
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| DMAICのＤ。顧客ニーズが明らかにされ、改善されるべきプロセスプロダクトが特定する。何を改善するのか？取り組む問題の範囲とプロセスの境界を特定し、なぜこの問題に取り組むのか、顧客の問題は何かなどを明確にする。 | |
| データコレクションプラン（Data Collection Plan) | |
| 改善において、どのようなデータが収集されるべきか、なぜそれが必要なのか、担当・責任者は誰であるか、どのような方法でデータを収集するか、どこでデータを収集するか等の内容が明記された書類。データによって何を明らかにするか、影響をあたえている事実は何か、どのようなデータが存在しているのか、いないのかといった決定を下すもの。 | |
| データタイプ（Data Type） | |
| データを分類すると、定性データ（言語データ）、定量データ（数値データ）と分けることができる。更に定量データは計量値（連続値）と計数値（離散値）と分類することができる。 | |
| できばえの品質 | |
| 設計品質をもとに製造された製品の品質（製造品質/適合の品質ともいう）。 | |
| 手待ちのムダ（Waiting） | |
| 前工程からの供給が的確に行われないために、後工程のプロセスが待たされるために発生するムダのこと。 | |
| 手元化（Point of use） | |
| 生産に必要な計画・パーツ・道具・情報・材料などが作業場所に整理整頓されて用意されている状態のこと。 | |
| 点検項目（Point of use） | |
| 管理項目に影響を与える設定・加工条件となる項目。設備側で測定できる特性。 |
ト
| 動作のムダ（Motion） | |
| 効率の悪いプロセスレイアウトで作業を行うことで発生する余分なステップや人の動きのムダのこと。 | |
| 特性要因図（Fishbone Diagram） | |
| QC７つ道具の一つ。問題となっている特性の要因を4M（人-Man、方法-Method、機械-Machine、材料-Material）に分類し、細分化することで問題の根本原因を探るツール。 | |
| トヨタ生産方式（Toyota Production System） | |
| ムダの徹底的な排除、造り方の合理性を組織の哲学とし、生産全般においてそれら具現化、システム化した生産方式。 |