ハ
| ばらつきの原因 | |
| ばらつきの原因は2種類。１）偶然原因によるばらつき：許容できる範囲のばらつきと２）異常原因によるばらつき：いつもと違う変化がみられるばらつきがある。 | |
| バリューアッデッドステップ（Value Added Step: VA） | |
| バリュー分析を行うときに以下の3つの条件が満たされた場合のみ、バリューアッデッドと判定される。１）顧客が望んでいる、２）そのステップや活動によって、プロダクトやサービスの形状、機能が変化する、３）一度でやり直し無い。 | |
| バリューストリーム（Value Stream） | |
| 企業が顧客に対して行う全ての活動の流れ。製品やサービスのデザイン、受注、生産、配送などを含んでいる。 | |
| バリューストリームマップ（Value Stream Map: VSM） | |
| モノと情報の動きと順序をシンプルな図やアイコンで表した図。ムダやフローストッパーを特定し定量化するために（特に時間とコスト）作成される。 | |
| バッファ在庫（Buffer Stock） | |
| 工程が在庫切れを防ぐ為に、意図的に持っている余分な在庫のこと。 | |
| バッチサイズ（Batch Size） | |
| 製品の数を意味し、一つの生産サイクルで一度に生産される単位のこと。 | |
| バッチプロセス（Batch Processing） | |
| 同じ製品ユニットが一度に大量に製造工程を通過するときの製品の動きを指す。バッチやロットの全体が各製造工程に同時に送られることをいう。１個流しとの比較が使われることが多い。 | |
| パレート図（Parato Chart） | |
| QC七つ道具の一つ。棒グラフと折れ線グラフで構成され、棒グラフのデータはカテゴリーに分けられ度数の大きい順のランク別に並べられる。折れ線グラフは各々のカテゴリーの累積度数を示している。 |
ヒ
| ヒストグラム（Histogram） | |
| QC七つ道具の一つ。数量化できる要因や特性のデータについて，そのデータが存在する範囲をいくつかの区間に分け，その区間の幅を底辺とし，その区間に含まれるデータの度数に比例する面積をもつ柱(長方形)を並べた図。データ解析のために使用される。 | |
| 標準（Standard） | |
| 仕事のやり方や製品について、統一または単純化するための取り決め。 | |
| 標準化（Standardization） | |
| 標準を設定し、その内容に従い、伝え、改善していくこと。標準が確定するまでは、全ての作業者がが一貫して標準を実践する。 | |
| 標準作業（Standard Work） | |
| 手順にムダがなく効率的な作業のやり方であり、タクトタイム、順序、標準手持ちから構成されているもの。 | |
| 品質 | |
| 顧客が要求している性質や性能をさし、提供される製品やサービスを評価する「ものさし」になる。JIS Q 9000:2015では「対象に本来備わっている特性の集まりが，要求事項を満たす程度」と定義している。 | |
| 品質保証体系図 | |
| 製品やサービスの開発・設計の段階から、アフターサービスまでの一連のステップの中で、果たすべき役割を明確化し、品質保証活動を進めるために業務の流れを図示化したもの。 |
フ
| 不適合 | |
| 規定の要求事項を満たしていないこと（規格値の外側）。 | |
| プッシュ – 前工程押し込み（Push） | |
| 作業はスケジュールよって動かされ、次工程の要求に関係なく作業が送られて行くこと。プルとは真逆の生産方法。 | |
| プロダクトアウト | |
| 作ったものを売りさばく考え方。顧客志向ではない考え方。 | |
| ブラックベルト（Black Belt） | |
| マスターブラックベルトの指示のもと、バリューストリーム分析や短期改善イベントの計画立て、実践において、チャンピオンやチームリーダーを支援する役割を担う人。複雑で根本原因の特定が難しい問題に対して統計的手法、品質管理手法を駆使してチームをサポートする。 | |
| プル – 後工程引き取り（Pull） | |
| 顧客（後工程も含む）主導のシステムで、プロダクトやサービスの生産及び移動が顧客が必要とする時にのみ行われること。後工程が消費する必要があるときだけ製品が作られるもので、後工程が必要としない限りは生産を行わない。各オペレーション間でカンバンを使用して作業開始のきっかけとしている。 | |
| プロジェクト（Project） | |
| 重要あるいは明確な理由が分からないプロセス内のバラツキがあり、根本原因や主たる問題が複雑な場合のリーン改善活動のことを指す。3～6か月の時間を必要とするリーン改善活動。 | |
| プロセス（Process） | |
| インプットをアウトプットに変換する連続したステップ。 | |
| プロダクションコントロールボード（Production Control Board） | |
| 生産管理板。作業に必要な人数、進捗状況、工程指標などを知らせ、問題を見える化させる目的で使用される。 | |
| フロー（Flow） | |
| 顧客視点による継続的な価値の付加を生み出すプロセスの流れのこと。フローは中断がなく、より少ない作業ステップで構成される。作業者は常にワークに取り組むように仕向けられ、ワークは常に取り掛かられているように工程をデザインする。 | |
| フロータイム（Flow Time） | |
| 待ち時間や移動時間を含め、プロダクトがステップやプロセスを通過していく時間のこと。同義語：サイクルタイム、スループットタイムなど。 | |
| フローチャート（Flow Chart） | |
| 品質七つ道具の一つ。システムやプロセスを可視化するための図。様々なタイプの作業やオペレーションを、標準化されたシンボル使って描く。 |
ヘ
| 平均値（Mean） | |
| データの総和をデータの個数で割ったもの。 | |
| 平準化（Heijunka – Workload Leveling） | |
| 生産するものの種類と量を均等にばらして平均化して生産すること。同じものをまとめて生産するバッチ処理、ロット生産と対比して考える。 | |
| ベンチマーキング（Benchmarking） | |
| ある製品、サービス、業務プロセスなどをそのビジネスの領域においてベストなものと比較すること。一般的に競合他社、似通った機能を持つ他業界、組織内の同様なプロセスなどと比較することが多い。 |
ホ
| 方針管理 | |
| 組織の方針（重点課題、目標及び方策）を達成するために行う業務管理の仕組みで、上位と下位の管理者間ですり合わせが行われ、一貫性を持った方針にする。 | |
| ポカヨケ（Error Proofing） | |
| 失敗、作業ミスをさせないためのシステム、あるいは装置のこと。 | |
| ボトルネック（Bottle Neck） | |
| 全体の作業工程の中で処理能力やスピードなどが1番低い、あるいは遅い部分を指す。 |